Fabrication de grands éléments de construction avec des robots

Nous nous sommes entretenus avec Matthias Leschok.

Pourquoi est-il si difficile de fabriquer un coffrage pour une grande pièce en béton d'un b?timent ou un moule pour le fuselage d'une navette spatiale ?

Ce problème présente plusieurs aspects. Premièrement, le travail manuel nécessaire à la fabrication de ces éléments est élevé, ce qui les rend chers et chronophages. Deuxièmement, il y a un manque d'artisans qualifiés capables de fabriquer des éléments de haute précision et/ou de forme complexe.

C'est pourquoi SAEKI Robotics propose une solution de fabrication numérique à guichet unique pour la production de petites séries de pièces de grande taille. Notre solution consiste en une micro-usine avec une nouvelle méthode de fabrication d'éléments complexes, et ce à des prix compétitifs et une fabrication plus rapide.

La tête d'outil que nous avons développée mesure environ 1,5 m de haut et est très performante, spécialement pour les grands éléments. En outre, nos clients peuvent utiliser notre technologie d'impression brevetée pour produire plus rapidement des éléments légers.

Notre robot peut fabriquer tous les composants, de l'impression 3D au fraisage et au meulage. SAEKI combine la robotique, l'impression 3D, le fraisage, le post-traitement et la numérisation 3D pour des composants de grande taille.

Comment fonctionne la technologie ?

La technologie permet de passer d'un outil à l'autre lors de l'usinage d'un produit, ce qui est non seulement beaucoup plus efficace, mais signifie aussi qu'il n'est pas nécessaire de déplacer le produit. Selon le composant, nous pouvons produire de grands éléments cinq fois plus vite que d'autres fabricants.

Nous avons un brevet pour une nouvelle technologie d'impression 3D qui nous permet d'imprimer des objets tels que des coffrages ou des éléments de décoration intérieure jusqu'à 10 fois plus vite et avec moins de matériaux.

Notre procédé commence par la fabrication additive à grande échelle. Vient ensuite la soustraction de matière à l'aide d'un outil de fraisage pour donner la bonne forme aux pièces. Nous avons également l'intention d'intégrer des solutions de finition. Celles-ci comprennent une large gamme de revêtements, la pulvérisation, le meulage ou l'insertion de composants dans une impression, le tout pendant la fabrication. ? l'avenir, nous intégrerons des contr?les de qualité afin de proposer une solution de fabrication tout-en-un.

Qu'est-ce qui vous distingue de solutions comparables ?

Nous pouvons proposer un ensemble complet d'automatisation matérielle et logicielle, comprenant les outils et les matériaux nécessaires à la RDM, le système de commande et le logiciel de conception.

Une caractéristique distinctive claire réside dans la production en circuit fermé : tous les déchets générés peuvent être recyclés. Par exemple, les coffrages en béton peuvent être réutilisés au lieu d'être jetés.

En outre, nous allons mettre en place des centres de production décentralisés pour les grands composants afin qu'ils puissent être fabriqués à proximité de l'endroit où ils sont nécessaires. Nous construisons actuellement notre premier hub de microfabriques.

Qu'est-ce qui est prévu dans un avenir proche et quelle est votre vision ?

Actuellement, nous sommes à la recherche d'autres projets et collaborations dans l'industrie pour proposer notre solution. Nous venons de terminer notre tour de table d'amor?age et sommes à la recherche de nouveaux membres d'équipe dans tous les domaines de la technique.

Dans dix ans, nous imaginons des usines dites "lights-out", remplies de micro-usines SAEKI. Elles produiront de manière autonome des coffrages complexes, économes en matériaux et en poids, pour l'industrie du b?timent, des dispositifs et des outils pour les jets supersoniques ou des moules en matériaux composites pour la prochaine génération de voitures de Formule 1.